Defeitos comuns de moldagem por injeção e suas soluções: um guia abrangente

A moldagem por injeção é um dos processos de fabricação mais amplamente utilizados para produzir peças plásticas de alta precisão. No entanto, apesar de sua eficiência e versatilidade, às vezes pode levar a defeitos no produto final. Esses defeitos podem variar de falhas cosméticas a falhas funcionais e podem ser causadas por vários fatores, incluindo seleção de material, configurações de máquina, design de molde e parâmetros de processamento. Neste artigo, nos aprofundaremos nos defeitos de moldagem de injeção mais comuns, suas causas e possíveis soluções para melhorar a qualidade e a eficiência gerais do processo.

1. Fotos curtos (abaixo de preenchimento)

Definição:
As fotos curtas ocorrem quando o plástico fundido não enche completamente a cavidade do molde, deixando partes do molde não preenchidas. Isso resulta em peças incompletas ou defeituosas.

Causas:

Pressão insuficiente da injeção: a pressão pode não ser alta o suficiente para empurrar o material em todas as partes do molde.

Baixa temperatura do material: o material pode estar muito frio quando injetado, fazendo -o solidificar prematuramente.

Ventagem inadequada de moldes: se as aberturas forem bloqueadas ou projetadas incorretamente, o ar preso pode impedir que o molde enche adequadamente.

Projeto de caminho de fluxo inadequado: um molde mal projetado pode ter caminhos de fluxo estreitos ou complexos que impedem o fluxo do material.

Soluções:

Aumente a pressão da injeção: verifique se a máquina está injetando a uma pressão alta o suficiente para preencher completamente o molde.

Aumente a temperatura do material: aumente a temperatura do material para garantir o fluxo adequado.

Otimize a ventilação: verifique e corrija o sistema de ventilação do molde para permitir que o ar escape livremente durante a injeção.

Redesenhar Caminho de fluxo: Ajuste o projeto do molde para garantir que o plástico tenha um caminho claro e eficiente para fluir para a cavidade.

2. Plassing

Definição:
Piscando é a formação do excesso de material que penetra na cavidade do molde ao longo da linha de despedida, geralmente formando projeções finas e indesejadas de plástico nas bordas da peça.

Causas:

Pressão excessiva de injeção: a alta pressão pode forçar o material para escapar da cavidade do molde.

Moldes desgastados ou danificados: um molde desgastado ou desalinhado pode causar vedação inadequada, levando a piscar.

Força de fixação incorreta: a força de fixação insuficiente pode fazer com que as metades do molde se abram levemente durante a injeção, permitindo que o material escape.

Soluções:

Ajuste a pressão da injeção: Abaixe a pressão da injeção para evitar o excesso de material forçado a entrar na lacuna do molde.

Verifique o alinhamento do molde: verifique se as metades do molde estão alinhadas adequadamente e em boas condições.

Aumente a força de fixação: use uma força de fixação adequada para manter o molde fechado firmemente durante a injeção.

3. Marcas de pia

Definição:
As marcas de pia são depressões que aparecem na superfície de uma peça moldada, geralmente em áreas de seções grossas.

Causas:

Tempo de resfriamento inadequado: se a peça esfriar muito rapidamente, o material poderá contrair e formar uma marca de pia.

Seções grossas no molde: áreas com paredes grossas ou espessuras inconsistentes esfriam em taxas diferentes, levando a marcas de afundamento.

Pressão insuficiente da embalagem: a pressão usada para embalar o material no molde pode não ser suficiente para garantir o enchimento completo, levando a vazios ou marcas de afundamento.

Soluções:

Aumente o tempo de resfriamento: permita que a peça esfrie por um período mais longo para evitar encolhimento desigual.

Modifique o projeto da peça: reduza a espessura da parede ou incorpore costelas para permitir a distribuição uniforme de material.

Aumente a pressão da embalagem: aumente a pressão de embalagem para garantir que o molde esteja completamente preenchido e que quaisquer vazios em potencial sejam eliminados.

4. Deformação

Definição:
A deformação ocorre quando uma peça moldada se deforma ou se dobra devido a resfriamento desigual ou tensões internas durante o processo de moldagem.

Causas:

Resfriamento desigual: o resfriamento que é mais rápido em um lado da peça em comparação com o outro pode levar à distorção.

Tensões internas: variações na espessura do material ou pressão de injeção inconsistente pode causar tensões internas que resultam em deformação.

Projeto inadequado de molde: o design ruim pode levar a fluxo desigual ou suporte inadequado para o papel durante o resfriamento.

Soluções:

Melhore o sistema de refrigeração: use um sistema de refrigeração equilibrado com controle de temperatura adequado para garantir o resfriamento uniforme.

Otimize o design do molde: verifique se o design do molde suporta a peça uniformemente durante o resfriamento e fornece suporte adequado por toda parte.

Parâmetros de injeção de controle: ajuste a velocidade e a pressão da injeção para minimizar as tensões internas.

5. Imperfeições da superfície (arranhões, arranhões ou estrias)

Definição:
As imperfeições da superfície, como arranhar, arranhões ou faixas, podem aparecer na superfície da parte moldada, afetando sua aparência e funcionalidade.

Causas:

Material contaminado: partículas estranhas ou contaminantes no material podem causar arranhões ou marcas na superfície da peça.

Superfície de molde desgastada: um molde danificado ou gasto pode levar a defeitos superficiais na parte moldada.

Agentes excessivos de liberação de moldes: o uso excessivo de agentes de liberação de moldes pode deixar riscas ou marcas na superfície da peça.

Soluções:

Use materiais limpos: verifique se os materiais estão livres de contaminantes antes do uso.

Manutenção regular do molde: faça manutenção regular no molde, incluindo polimento ou substituição de componentes gastos.

Agentes de liberação de moldes de controle: use a quantidade apropriada de agentes de liberação de molde e evite o excesso de aplicação.

6. Slugs frios

Definição:
As lesmas frias são pedaços solidificados de plástico que se formam no bico ou no sistema de corredor durante o processo de moldagem por injeção, causando bloqueios.

Causas:

Baixa temperatura de injeção: o material plástico esfria muito rapidamente antes de entrar no molde, solidificando no bico ou corredor.

Tempo excessivo de resfriamento: se o resfriamento for muito lento, o material solidifica antes de entrar no molde.

Soluções:

Aumente a temperatura da injeção: aumente a temperatura do material para garantir que ela permaneça derretida durante todo o processo de injeção.

Encurre o tempo de resfriamento: reduza o tempo de resfriamento para evitar solidificação prematura do material.

7. Jetting

Definição:
O jetting ocorre quando o plástico fundido flui muito rapidamente para o molde, fazendo com que ele "jato" através da cavidade do molde. Isso resulta em superfícies ásperas e padrões irregulares de enchimento.

Causas:

Velocidade excessiva de injeção: a velocidade muito alta de uma injeção pode fazer com que o material jato na cavidade.

Projeto de portão inadequado: o design ruim do portão pode levar ao fluxo desigual e a jato.

Soluções:

Reduza a velocidade da injeção: ajuste a velocidade de injeção para garantir que o material flua de maneira mais lenta e uniforme para o molde.

Otimize o design do portão: modifique o design do portão para promover o fluxo de material mais suave e evitar o jato.